Este ejemplo de análisis de causa raíz documenta la aplicación real de la metodología RCA para resolver fallas repetitivas en los sellos mecánicos de una bomba centrífuga de una estación de bombeo. Siga el proceso estructurado, desde la definición del problema hasta el plan de acción correctivo.
1. Definición del Problema: Alcance y Propósito
El análisis se centró en un problema crítico de mantenimiento:
| Alcance | Propósito |
|---|---|
| Analizar las fallas prematuras en los sellos de la bomba centrífuga TB-3. | Eliminar o reducir las fallas a un nivel tolerable, mejorando la disponibilidad y minimizando los riesgos por fugas de crudo. |
2. Entendimiento del Problema: Contexto y Antecedentes
Se recopilaron datos técnicos del equipo y su historial de fallas. Los antecedentes fueron clave para dimensionar el problema:
| # | Fecha | Actividad / Hallazgo | Resultado / Evidencia |
|---|---|---|---|
| 1 | Jun 2012 | Montaje inicial de sello. | Vibración inicial dentro de límites aceptables. |
| 2 | Sep 2012 | Análisis de vibración tras 3 meses. | Alta vibración (0.38 in/s). Diagnóstico: Desalineación. Fuga en sello lado acoplado. |
| 3 | Sep 2012 | Intervención: Corrección de alineación y reemplazo de sellos. | – |
| 4 | Nov 2012 | Nuevo análisis de vibración. | Alta vibración persistente (0.40 in/s). Diagnóstico: Desalineación severa. Alta temperatura en lado libre (60°C vs 50°C). Fuga en sello lado libre. |
| 5 | Nov 2012 | Inspección física. | Residuos de coque en alojamiento del sello (degradación por alta temperatura). Presencia de crudo en depósito recolector. |
3. Identificación de la Causa Raíz: El Árbol Lógico de Fallas
La herramienta central fue el Árbol Lógico de Fallas, que se construye de manera lógica y ascendente. A continuación, se presenta su estructura equivalente en una tabla que simplifica la traza desde el síntoma hasta la causa raíz latente.
Equivalente en Tabla del Árbol Lógico de Fallas
| Nivel | Elemento | Tipo | Descripción / Hipótesis | ¿Validado? | Comentario / Evidencia |
|---|---|---|---|---|---|
| A | Paros por desgaste prematuro de sello | Evento a Evitar | Falla principal que impacta la operación. | – | Problema definido. |
| B | Alta Vibración | Hecho | Síntoma medible ( > 0.12 in/s). | Sí | Confirmado por análisis de vibración históricos. |
| B | Alta Temperatura | Hecho | Síntoma medible (60°C en lado libre). | Sí | Confirmado por registros térmicos. |
| C | Desalineación de ejes | Hipótesis (Causa Física) | Causa mecánica probable de la vibración. | Sí | Espectro de vibración mostró frecuencias características. Cojinetes con desgaste por precarga. |
| C | Desplazamiento axial excesivo | Hipótesis (Causa Física) | Otra causa mecánica posible. | Parcial | Se observó incremento en tendencias, pero no fue la principal. |
| D | Alineación incorrecta de ejes | Causa Inmediata | Falla Física identificada. | Sí | Inspección visual reveló uso inadecuado de láminas (shims) y aprete excesivo de pernos, incumpliendo API 610. |
| E | Malas prácticas de alineación | Error Humano | Práctica inadecuada durante el mantenimiento. | Sí | Personal forzaba tuberías y usaba equipos descalibrados. |
| F1 | Falta de procedimiento de alineación | Causa Latente (Raíz) | Deficiencia en el sistema de trabajo. | Sí | No existía un procedimiento documentado. |
| F2 | Desconocimiento de la norma API 610 | Causa Latente (Raíz) | Deficiencia en conocimiento técnico. | Sí | El estándar no estaba disponible ni difundido. |
| F3 | Falta de programa de capacitación | Causa Latente (Raíz) | Deficiencia en el sistema de competencias. | Sí | No había entrenamiento formal en alineación. |
| F4 | Equipos de medición descalibrados | Causa Latente (Raíz) | Deficiencia en el sistema de calibración. | Sí | Indicadores de carátula estaban descalibrados y con soportes dañados. |
| F5 | Desconocimiento del coeficiente de crecimiento térmico | Causa Latente (Raíz) | Deficiencia en información técnica. | Sí | No se consideraba la alineación en caliente vs. en frío. |
4. Plan de Acción Correctiva (Ejecutar la Solución)
El ejemplo de análisis de causa raíz culmina con un plan integral que ataca las causas latentes, no solo los síntomas:
| Área de Mejora | Acciones Específicas |
|---|---|
| Procedimientos y Normas | 1. Elaborar un procedimiento de alineación con checklist. 2. Adquirir y difundir la norma API 610. |
| Capacitación y Competencias | 3. Implementar un programa de capacitación en alineación. 4. Realizar evaluaciones de competencia al personal. |
| Herramientas y Calibración | 5. Adquirir indicadores de carátula nuevos y calibrados. 6. Establecer un programa periódico de calibración. 7. Crear un registro de herramientas defectuosas. 8. Asegurar juego adecuado de láminas (shims). |
| Información Técnica | 9. Documentar y difundir los valores de alineación inicial y el coeficiente de crecimiento térmico de la bomba. |
Este ejemplo de análisis de causa raíz demuestra que la verdadera solución se encuentra en los sistemas de gestión: procedimientos, capacitación y controles de calidad. Al aplicar RCA de forma estructurada, se pasa de “apagar incendios” a prevenir fallas de manera sostenible, elevando la confiabilidad operacional.
